数字化转型让企业生产效率明显提升、产品质量更加稳定。星邦智能建设数字化工厂，生产一台高空作业车由原来40分钟减少至15分钟，效率提升60%以上，产品一次检验合格率提升了20%。

　　“星邦智能从成立起，就肩负着对标国外先进产品并进行赶超的使命。为了数字化转型升级，星邦智能实现了业务上云、数据上云，开发ECC大数据平台，实现运营、制造、服务全方位一体化管理。同时搭建IOT物联网平台，实现服务智能化升级。”星邦智能订单物流部部长付冰表示，科技创新是引领发展的第一生产力，智能工厂是工厂的未来。

　　在生产中，星邦智能采用国际最先进的制造工艺和智能系统，生产管理精益化，实现全程质量跟踪管理，制造品质一流的产品。在星邦智能数字化工厂，每一个原料在入厂时都会被赋予一个身份标签，将二维码喷印在产品上，确保生产可追溯性，对产品和零部件的质量实现全生命周期管理。

　　公司还建立了企业体系内多车间、多生产线、多工艺、多车型、多工位灵活参数化定义的MOM系统（智能制造管理系统），实现“计划—排产—物流—生产执行—质量检验—入库—服务”全流程管理。

　　“星邦智能智能工厂区别于传统工厂的生产模式，全国首创智能上下料车间，从钢材入库、材料智能管理、自动转运到自动上下料、自动切割等，可以构建成一条完整的生产线。还可以满足不同尺寸、规格的加工要求，整个加工过程中只需要简单地参与协作或者无人化操作，大大节约了人工成本，提高了生产效率。”付冰告诉宁视君。

　　近年来，星邦智能联手西门子、埃森哲等国际知名企业，积极实施数字化转型升级，已建成二期数字工厂、研发大楼，形成年产1万台智能高空作业平台、产值超过30亿元的大型智能装备数字化生产基地。据了解，星邦智能数字工厂依托工业互联网、大数据等最新数字技术，从下料、机加、切割、焊接到组装、喷涂均实现高度自动化、数字化、可视化、模型化、网络化，并且大幅度降低能耗，全面提升绿色制造水平，以实际行动践行“碳中和”“碳达峰”的担当。